對于精加工，適宜選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油。

　　對于半精加工和粗加工，適宜選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液。

　　對于磨削加工，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產(chǎn)生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環(huán)到加工區(qū)而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。

　　切削油易選用粘度相對較低的基礎(chǔ)油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相應(yīng)變高，因此在條件允許的情況下盡量選用水溶性切削液。對于水性切削液，更重要的是考慮其防銹性。現(xiàn)在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質(zhì)與鋁材長時間接觸會發(fā)生腐蝕產(chǎn)生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液一定要具有良好的鋁防銹性能。

　　鋁合金加工切削液的選擇是非常重要的，既要保證切削液良好的潤滑性、防銹性，還要有良好的穩(wěn)定性、過濾性和易維護性，只有這樣才能加工出符合要求的產(chǎn)品，最大限度地降低切削液的使用成本。

　　標(biāo)簽：鋁合金加工